在工业上使用的工业机器人，可不是像家庭里使用的服务机器人：几百块钱就能买一台(扫地机器人)。我们来算一笔账，工业上使用的单轴轨道机械手，加上一套伺服控制，只能实现一个水平方向上的移动功能，这样的造价便宜的几千元，精密的上万元。如果要实现立体动作，增加多个功能(抓、移动、放等)，保守估计都要十万元。假设一台机器人能代替3个工人，那么一个大约300人的中型工厂，要实一半的机器换人，就要投入五千万之多。
实际上，机器换人的成本比我们粗略计算的要高很多。
机器人产线的改造技术要求十分严苛。机器人可能在目标产品做完之后，甚至做了一半订单缩减，就毫无用武之地了。如果要另外生产其他产品，那么机器人的生产线改造又是一个麻烦的大工程。近几年，受到市场和订单起伏不定的影响，小编曾经为一个工厂制作了一台非标机械手设备，造价大约十万元。工厂把机器拉过去使用了一个星期不到，生产的订单就做完了，机器就此闲置了起来。
而使用工人的好处，便是“即插即用”，能够随时换岗，稍微培训就能从一种产品转到另外一种产品。在订单多的时候就多招人，在订单少的时候就裁掉一些员工，企业可以灵活运作。
因此，要把传统产线完全改造成机器人换人的效果，投入的成本会非常高，需要几年才看得见收益，回报时间太长，让很多缺少资金的中小厂家望而却步。
我国的工业技术薄弱，缺乏科技核心技术，机器人尤甚。
机器人的核心在于电机，而电机的核心技术则掌控在外国企业手中。根据国际机器人联盟的报道，中国机器人数量占到了全球机器人数量的三分之一，但是绝大部分是德国、日本、美国等国家的品牌。中国品牌的机器人大多采用外国核心零件，然后自己组装，缺乏技术竞争力。虽然国产机器人价格便宜，但是据数据显示国产机器人平均无故障时间为8000小时，而外资品牌可达到5万小时。
而随着信息和经济深入的全球化，国外品牌也意识到中国这个有着巨大潜力的机器人市场，国际巨头纷纷在中国设立战略基地，对我国自主研发技术造成极大的冲击。
只有核心技术掌控在自己手中，机器换人的成本和门槛才能降下来。
所谓的机器换人，“无人工厂”，并不是完完全全不需要人手。机器的运行过程中难免出现种种故障，机器人的系统设计和改造也需要有专业知识的技工。据统计，汽车行业平均10台机器人需要一名技术服务人员;非汽车行业平均5-6台机器人需要一名技术服务人员。
但是，我国在人才培育的工作上向来不足以满足市场。一方面，机器人技术含量高，专业知识涉及广，加上各个行业各种机器人的差异明显，跨越较大，导致机器人的人才培养困难而长久。另一方面，国家和个人对机器人的知识储备不够重视，近几年来虽然开始倡导发展高新技术，但是企业的人才培养机制依旧不够健全，经常导致人才流失。
机器人行业的技术服务人员缺乏，也间接地提高了机器人换人的代价，导致机器换人难上加上。