随着各行业的成本压力不断增加，企业面临着每年提高生产力两到四个百分点的需求。根据研究众多调查，我们作出的估计显示，数字化的进步释放了创造将效率提升15%至20%的潜力。这种生产力的飞跃不会来自单一解决方案的应用。为了产生具有深远意义的影响，公司必须分析解决所有影响利润和损失的因素，同时创造出广泛的解决方案。
IT使工业自动化能够推动实施。所以公司往往首先考虑如何将新的方案应用于其IT部门。但他们更应该重点关注未来如何开展业务，从价值链和商业角度来考虑这场变化。例如，一家全球运动服装公司正致力于将其制鞋业务更贴近客户。这一举措改变了低成本劳动力国家传统的长期生产周期，随后将其转运到商店。 随着更便宜、更快、更灵活的机器人被普遍使用，诸如鞋子和服装之类的产品的制造可以被建立在客户身边——即使在像德国一些很高成本场合也是如此。 简而言之，利用数字化提供的新机会，上市时间、交货时间、运费和客户关注度(由于基于个性化)都会大大提高。
成功的精益生产模式转型并不仅仅是改进维护的过程，而是要将整个生产现场都考虑进去。 对于工业自动化的发展，我们需要一个相对而言广泛的方法。 在这种情况下，企业将需要整顿整个价值链，应用一整套解决方案，并制定一个相对明确的计划，以用来扩大整个网络。
包括机器人或高级分析算法在内的技术解决方案，都是极易被访问和安装的;事实上，这些工具在很多情况下已经变成了一种商品。然而，它结合了技术和相应的领域知识(例如，在价值链、维护或过程建模中)来产生提供价值的行为。 此外，真正实施这些方案通常需要全新设计的工作流程和功能，这两者都需要进行大规模转型。 公司领导者必须提前制定策略，以建立和高技术人才或与高端技术组织的合作。
想要实现下一级精益模式的公司应该牢记以下几个指导方针：
1.明确优先事项，将步伐放小一点。不要花时间进行过于广泛的分析和规划，而应该放大影响，进行有针对性的改造，并在进步的同时随时学习。
2.能力。大多数公司都渴望通过在车间实施数字技术来加快自己的发展速度，但能力的提升却跟不上变化的速度。这个问题的存在是必然的，因为数字化之前的精益生产对于公司的能力有着全新的要求。当然，公司也可以向专门的能力中心寻求帮助，或者与软件或解决方案提供商进行合作。
3.思维模式和行为方式。过去几十年的经验表明，领导和员工的心态和行为很大程度上决定了公司转型的失败或成功。因此，数字思维方式需要渗入整个组织，人们需要真正接受这场已经开始的转型。
成功的数字化革命需要每个公司、每个制造工厂或甚至每个部门的具体的理解和参与。