频频出现的“用工荒”，带动了整个机器人市场。早在2012年，中国已就机器人产业开始国家级的战略布局，三年的爆发性增长，如今“中国制造2025”概念的提出，尤其是智能制造和智能工厂的装备需求，又为“进击的机器人”们打了一针兴奋剂。

在2011年，机器人在中国的销量还仅有2.2万台，到2014年已跃升至5.7万台，中国连续两年稳坐全球机器人市场首位。而机器人从事的工作岗位，也由一开始重体力、重复性以及可能会对人体健康产生影响的工位，慢慢发展成“无人工作岛”、“无人生产线”、“无人车间”。

银白色待焊车架随输送带停下，紫色的机械手稳稳将其卡住定位，几台亮黄色的机器人齐拥而上，瞬间火花四溅，各焊点逐一完成，一分钟内被送往下一个工作岛，同时也迎来下一个待焊车架。 

这就是发生在上汽通用武汉工厂的焊装车间内的日常一幕，该车间2015年刚刚投产，目前拥有452台机器人，自动化率已高达97％。

时至今日，机器人在“中国制造”中的角色，遍布钣金加工、抛光打磨、喷涂、分拣、包装码垛等各个生产工序。“只要你能想到的行业，都可以看到机器人的身影。

进击2025

对“中国制造2025”来说，仅有智能制造远远不够，无论是出自“工业强基”的要求，还是从业者对在市场中占据主导地位的需求，具有自主知识产权的国产品牌机器人，才是种种相关政策的重点发展对象。

一项针对汽车、机械加工、电子等主要机器人用户的调查显示，虽然销量排名前十位的机器人品牌全部来自国外，但购买者最感兴趣的十大机器人品牌中，广州数控，沈阳新松、南京埃期顿等国内品牌均有一席之地，分别为第五位、第六位和第九位。

对此，“有些企业主还是有民族产业精神的。”对我们国内的企业，一开始有些小故障不愿意用的情况存在，但是只要服务跟上，不要拖它的生产效率，他们还是愿意用。

毕竟中国的中小企业还是大多数，物美价廉是一方面，服务相对国外也比较及时，国外是觉得服务是一定要额外付费的，国内的很多企业也有买得起用不起的问题存在。”

这种与使用者保持密切接触的做法，“不仅是产学研，应该是产学研用一体化。”由企业把终端用户带入整个研发生产体系，“时不时去跟踪，反推产品存在的问题，才能更加贴近市场”。

2014年，广州数控宣布攻克了减速器难关，自此“掌握了被国外垄断的工业机器人本体制造的全套核心技术”。“现在被发改委、工信部认定是最有希望首批实现自有技术批量生产的企业。”

广州数控今年有望达到千台出货量，这也是机器人制造企业实现盈利的临界点；未来的计划则与《指导意见》十分相近——将市场占有量做到3万台，占据中国40％的工业机器人市场。

在接受记者采访时，蒋仕元曾经提到，减速器和控制器应用不过关，是限制国产机器人质量水平的最大因素。

除了广州数控这样的整机生产企业，不少企业也正在专注于机器人关键零部件的研发。

集成企业同样开始向专业化方向发展。“机器人应用领域非常广，焊接、喷涂、打磨的重力感应，应用性的关键技术，要融合到产品中还是要更完美一点。原来多数是自动化企业或数控企业转型，但在设计和施工过程，特别是设计生产工序时，要跟工艺整合起来，除了自动化生产线的经验，在各个应用领域比如 化工、焊接、喷涂方面的经验要求也很高。今后会发展出很多小精专的集成商。”

对于原本就擅长物流分拣的力生公司来说，生产企业的包装码垛工序，特别是带有视觉感应的智能化分拣包装，以及远程系统控制，正是他们未来计划的主攻方向。

比如说视觉，产品的包装可能有2公斤的、5公斤的等不同规格，带有视觉感应的机器人只要一看，就可以知道用什么样的规格进行包装，不用再进行人工操作，这才叫智能化。

尽管视觉感应、远程控制等在国外的工业制造企业中已经应用较为普遍，但受限于价格，在国内还并未普及。蒋仕元介绍称，“最便宜的视觉装置可能是3万元，要求高需要精准抓取的话，就要好几万元了。”但他强调，要真正实现智能化生产，机器人要能够适应更多规格的产品和更多的工种。

目前全球最先进的视觉感应是三维视觉。打比方说，没有视觉的上下料，要让工人先一个个取出来，放到一个输送线上面，机器人才可能放到机床上去。现在的三维视觉，可以有不同的物料都放在同一个料筐里面，机器人都可以自行抓取，甚至还可以自己判断角度。”

除了视觉，要提升机器人控制器的能力，植入大量远程应用程序，是机器人产业未来的另一大发展方向。“实现‘中国制造2025’也好，‘工业4.0’也好，我们的智能化管理，就要由原本的车间级，延升至设备级甚至物料级。系统的智能化程度，决定了未来生产的智能化程度。”