新中国成立后，特别是改革开放以来，我国机械工业在自力更生的基础上，积极吸收国外先进的质量管理经验，逐步形成了机械行业特色的质量管理方法。

新中国成立初期，我国处于计划经济时期，质量管理以质量检验为主。改革开放后，机械工业部率先引入发达国家全面质量管理的理念和方法，并将其中的QC小组活动与质量信得过班组有机结合起来，形成了机械工业特色的群众性质量管理形式；机械工业从行动实际出发，开展了以稳定、提高产品质量为主要目标的“工艺突破口”工作；以ISO9000标准发布为抓手，通过开展质量认证，有效促进了全面质量管理的全面落地。

2004年，GB/T19580《卓越绩效评价准则》国家标准颁布，全面质量管理的内涵进一步扩大，并逐步进入追求卓越绩效的“大质量”时代。

《规划纲要》指出，重视工艺已成为机械工业企业的优良传统。机械产品生产流程长，制造工艺复杂，特殊过程多，如热处理、焊接、喷涂、装备等，所以对工艺要求高。早在1986年，机械工业从行业实际出发，将加强工艺管理、严格工艺纪律的“工艺突破口”作为深入推行全面质量管理的重要抓手，并取得了很好的效果。

在长期的生产实践中，工艺管理在传承和创新中内容不断丰富、方法不断完善，如：88.68%的机械企业进行工艺定额管理；84.91%的机械企业明确工艺的职能部门并进行关键、特殊工艺评定；58.49%的机械企业建立了工艺管理体系等。

除了工艺管理外，可靠性是机械产品重要的质量特性。王建和说：“装备机械产品实际面广，可靠性管理的要求在各企业并不平衡，如机床、汽车、电工电器等产品对产品可靠性要求较高。”据了解，电工电器行业的产品可靠性工作是机械装备制造业开展得比较好的行业之一。除了电工电器行业，工程机械行业也有在质量管理方面做的比较好的企业。

中国汽车合资企业质量管理大多做的比较好。王建和告诉记者，由于行业的特殊要求及QS9000、ISO/TS16949等标准的强制推广，特别是其中五大工具实际应用，汽车行业质量管理的水平总体高于其他行业。

同时他也指出，并不是汽车行业内所有企业在质量管理方面都做的很出色，其中汽车自主品牌在质量管理上就逊于合资品牌。

机械装备制造业涉及的行业众多，各行业质量管理水平也不均衡。近年来，我国宏观经济形势偏紧，机械工业全行业基本实现了温和增长。据国家统计局统计，2015年1~11月机械工业增加值累计同比增长5.3%，其中汽车制造业11月同比增长13%。

但在肯定成绩的同时，与先进国家相比，我国机械工业大而不强，自主创新能力薄弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高、创新体系不完善等问题依然突出。

就整个机械行业而言，可靠性差仍是较普遍的质量顽疾之一。以装备制造业中的工作母机机床为例，机床行业在机械装备制造业中的地位不可替代，但与德国、日本等国外先进企业相比，差距也很明显。如欧美大型铣床的平均无故障时间为300小时，而我国的平均无故障时间仅为100～150小时。

“提高机械产品可靠性既是技术问题，也是管理问题。可靠性提升牵扯到方方面面，不仅是技术问题，还包括全寿命周期的质量管理。”王建和对记者说。

近年来，我国工程机械制造业取得了长足进步，但核心零部件（液压件、发动机、电控系统）一直是阻碍中国工程机械产业走向世界工程机械产业制高点的最大障碍。与卡特和小松等国际品牌相比，工程机械的核心零部件对国外的依赖度和产品可靠性等方面都存在一定的差距，“全寿命优质服务”仍大有可为。

零部件质量差造成的原因有很多。王建和表示，过去计划经济体制下生产企业重主机轻“四基”、重设计轻工艺、重产品轻配件、重销售轻服务的“五轻五重”现象严重。“由于整机价格高，企业在追求利润的时候，往往主抓整机”王建和说。

王建和坦言，现阶段机械工业产品高端不足、低端过剩，“大而不强”的尴尬局面尚无根本改变，机械工业也没有在国际上叫得响的“中国品牌”，说到底是质量的提升跟不上产量的增速，“全面提高机械工业产品质量”还任重道远。