国产工业机器人产量也呈现出爆发式增长的趋势：2016年国产工业机器人产量已达7．24万台，而这一数据在2013年仅为9000台！但实际情况却是我国国产机器人市场份额仅占约30％，且主要处于行业低端，高端机器人则需依靠进口；减速机、伺服电机、控制器等关键零部件大部分依赖进口，采购核心零部件的成本就已高于国外同款机器人整体售价。

目前全球工业机器人成本构成，35％左右是减速器，20％左右是伺服电机，15％左右是控制器，机械加工本体只占15％左右，其他的部分主要就是应用。

目前全国已建成和在建的机器人产业园区超过了40个，机器人企业的数量超过了800家。但实际情况却是这800多家企业里面，将近一半企业是没有产品的空牌子，剩下的一半企业里将近70％－80％是在代理别人的产品，真正能自己生产零部件或机器人产品的仅100家左右。

“中国制造2025”大方向下，制造业企业正在“大刀阔斧”地改革，力图从“制造”转变为“智造”，而提升工业机器人国产化率及技术水平则是至关重要的一环。

中国的机器人产业起步晚、缺乏核心技术，由此造成了当前国内市场低端产品过剩的尴尬局面。如何摆脱进口依赖、打破技术壁垒、实现弯道超车成为国内企业一直以来不懈奋斗的目标。

中国机器人产业起步晚，致使国内市场“先天性不足”频频凸显，多年来，因为核心研发技术的缺失，在外国对手面前，我们始终“抬不起头来”。

对于国外高端机器人产品的追捧并非崇洋媚外，而更多的是出于对品质的考量。目前国产机器人绝大多数居于中低端市场，部件损坏率高，影响生产。国外机器人的制造积累了40多年经验，发展较为成熟，具有优势，例如机械手核心部件的RV减速机，在行业里公认的质量较好的是日系和德系。

业内将机器人产业链分成三个层次：上游是相当于机器人“大脑”的核心零部件，包括减速机和控制系统；中游是机器人的“身体”，即其他运作部件；系统集成商则位于下游，依赖上游和中游的核心设备做集成品。

目前，国内企业在核心部件精度、可靠性和稳定性等方面难以与日系、德系匹敌，难以被用户信任。而对于“中国制造”技术的不信任，已经给本土的机器人制造企业带来压力。一些打出“自主研发”旗号的机器人展位上，交换名片的访客寥寥无几。相同功能的机械手臂，国产的能比进口的便宜7－8万元，性价比很高；质量上，虽然与进口机械手臂有一定差距，但完全能满足国内大部分企业的需求。

一些企业的解决办法是与拥有成熟经验的国外企业进行技术气动元件作为自动化设备中的常用部件，面临着客户日益严苛的要求，为了更好地应对这种局面，许多企业选择与日德等先进国家合作，采用最尖端的技术和工艺进行生产。然而，这样的合作距离核心部件的生产依然相去甚远。

机器人普遍应用的3C领域，全球70%的产能在中国，这成为机器人企业必争之市场。中国作为世界第一大汽车生产国，这一领域的机器人应用亦非常广泛，吸引了国际机器人企业巨头将最新的产品和技术输入。

作为外来企业，他们对中国市场和客户的了解显然不如中企。中国机器人企业在市场贴近性方面具有得天独厚的优势，可以更好地针对用户需求设计产品，从而占有市场。有企业人士指出，如果中国的企业能够利用这一点形成自己的优势，一定能在市场上站稳脚跟。

一个利好消息是，目前国内的一些供应商开始在机器人的一些核心零部件领域取得突破，比如控制器、减速机等，已经突破研发关，甚至开始批量提供产品。在以往，这些核心零部件被国外企业高度垄断。

一些机器人集成企业，也开始倾向于使用国产零部件，为一些企业提供试错的平台，帮助它们尽快成熟起来。埃夫特在2016年花在国产控制器采购上的资金就近3000万元。

“在打磨、大型浇筑等复杂领域，国产技术还有很大差距，但是在冲压、搬运等领域，中国的机器人产品已经可以与国外产品竞争。”埃夫特智能装备股份有限公司副总经理张帏说。

目前来说，国内机器人企业已经看到了自身的不足之处，也正在想方设法寻求解决问题的出路。万事开头难，只要找准了着入点，确定了努力的方向，也就成功了一半。